通過對磷生鐵配比優化的研究發現：調整后的磷生鐵配比更能滿足生產節能降耗的需要，生產運行統計表明：采用新配方后無法壓脫率降低了1.08％，鐵碳壓降降低31.25ｍv， 試驗效果非常明顯的。陽*炭塊組裝是將陽*導桿、鋼爪和預焙陽*炭塊組合為一體的工藝過程，鋁導桿、鋼爪頭和預焙陽*炭塊通過澆注磷生鐵連接在一起。磷生鐵澆注的質量直接影響到鋁電解能耗，因 此，研究和優化磷生鐵配方具有非常重要的意義。

鋼為中碳冷鐓鋼，是目前我*制造8.8級緊固件使用量*大且加工工藝*為成熟的冷鐓原料之一。為保證8.8級緊固件的性能要求，通常需要對冷鐓成形后的緊固件毛坯進行調質處理。由于SWRCH35K的使用狀態是調質態，鋼中合金元素含量較少，常出現淬火硬度偏低的問題，導致回火后的產品性能無法滿足要求。因此，有科研人員制備了不同含量（微量）鋁和氮元素的SWRCH35K鋼，然后采用小爐淬火試驗及末端淬火試驗方法，研究了鋁、氮元素對SWRCH35K鋼淬火組織和淬透性的影響，對穩定和提高產品質量具有重要的指導意義。 

試驗用原料為工業生產的SWRCH35K鋼熱軋盤條，規格為Φ16mm，其生產工藝流程為：轉爐冶煉→LF精煉→連鑄→控制軋制→控制冷卻；分別在轉爐冶煉及LF精煉工序中加入鋁塊和鋁粒，精軋和吐絲溫度均為（850±15）℃，吐絲后利用斯太爾摩輥道保溫罩采用全關的延遲冷卻方式。采用直讀光譜儀進行化學成分分析。4#試樣的生產過程中采用全程無鋁脫氧方式，因此其鋁含量非常低而氧含量偏高；其余試樣在轉爐冶煉過程中加入鋁塊，5#試樣中鋁塊加入量約為1#～3#試樣的一半，在LF爐精煉工序加入鋁粒對爐渣進行脫氧。采用BX-4-10型箱式電阻爐，將100mm長鋼絲快速加熱至880℃，保溫50min后取出并立即放入室溫下的快速光亮淬火油中進行淬火，同時強烈攪拌，5min后取出。